总投资超170亿元，年产能30万辆，这座大众全球首个专为MEB平台打造的工厂正用数字化与智能化重塑汽车制造。

上汽大众安亭MEB工厂是大众汽车集团全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂，总投资超过170亿元，规划年产能30万辆。

工厂广泛应用超过1400台工业机器人，车身车间自动化率高达84%。通过28项节能环保措施，工厂实现了能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物五项关键环境指标下降20%的目标。

01 智能制造：数字化与自动化深度融合

安亭MEB工厂是大众汽车集团全球最先进的数字化工厂。工厂建立了四大核心智能系统：中央监控系统（SCADA）、设备智能管理系统（TPMS）、生产关键指标动态管理系统（PMS）和能源智能管理系统（EMS）。

这些系统能够实时采集生产线上物流、产品、质量和设备状态数据，实现生产全过程的智能化和数字化管理。

工厂实现了工业无线网络全覆盖，车间内布置大量AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等技术，实现系统集成与数据协同。

在车身车间，946台机器人有序作业，自动化率高达84%。车身车间首次采用机器人全自动拧紧工艺，可实现100%的螺栓拧紧扭矩合格率。

02 空间利用：立体化设计赋能高效生产

面对上海土地资源紧张的状况，安亭MEB工厂展现了出色的空间利用能力。工厂占地面积仅为其他相同规模新建工厂的三分之一，这得益于其立体化的结构设计。

车身车间与电池车间采用2层结构，高度相当于普通居民楼的7层。车间之间通过连廊相连，实现了人车分流。

工厂还充分利用垂直空间，车身车间空中设置了长达6000米的EMS运输存储线，可存储180套侧围总成和180套门盖总成零件。这条空中输送线能实现多款不同车型的智能识别和自动搬运。

电池车间同样采用两层设计，二楼是电池壳体线，一楼是电池装配线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼完成装配后，再返回二楼调序中心，实现高效流转。

03 质量控制：尖端技术确保产品可靠性

安亭MEB工厂在大众汽车集团内首个配备At-line在线测量工位。8台测量机器人对白车身零部件和关键部位进行100%视觉在线检查，重复精度高达0.2毫米。

与传统测量方式相比，At-line测量工位直接并入生产线，可在线分流白车身进行质量检测，大幅提升检测效率与覆盖面。

电池包作为电动车的“心脏”，需要通过338项严苛测试才能投入使用。上汽大众自主设计了整套热量控制系统，极端情况下可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保障驾乘者安全。

所有下线车辆还需经历严格测试，包括模拟16级台风强度的雨淋试验和长达712米的多路况路试。这些严苛检测确保每辆ID.车都具备优异的防水密封性能和道路适应性。

04 绿色生产：环保理念贯穿制造全流程

安亭MEB工厂是大众汽车集团全球范围内的绿色环保标杆工厂。工厂严格践行大众汽车集团“goTOzero”理念，运用28项环保节能新技术。

工厂采用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用等环保措施。这些技术的应用使工厂单车二氧化碳排放减少60%，五项关键环境指标相较公司平均水平下降20%。

油漆车间使用自动门板喷蜡机器人，相比人工喷涂品质更优，带来更佳防腐性能。该车间还是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，生产能力每小时120台车，是标准化车间的2倍。

总装车间设计生产能力为60JPH，自动化率达26.2%，是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间。车间应用全自动合装平台等先进设备，显著提升了装配质量和效率。

随着汽车产业全面向电动化转型，上汽大众安亭MEB工厂作为智能化制造的典范，不仅保障ID.家族产品的卓越品质，也为整个行业提供了转型升级的参考样板。这座工厂将持续推动大众汽车在中国的电动化进程。